ミスをした作業者を責めるな！悪いのはミスが起こる環境だ！

リストピッキングなど人海戦術でミスは防ぎようがない

物量が増え続ける今日ですが、現場では限られた環境の中、限りなくミスを「0」に近づけるために奮闘しています。
デジタル化が進む現代、物流現場ではまだまだアナログの作業が多く見られ、設備投資になかなか踏み出せない物流企業が多く存在しています。
設備を入れるよりも人員増加させた方が手っ取り早いということで一時的に増やす例も見受けられますが、近年ではその人員確保すら困難となっています。
物流現場で重要な業務のひとつである「ピッキング」においても紙のリストを使って目視を頼りにピッキングをしているケースもよくある例のひとつ。
商品によっては似たようなパッケージの商品を選び抜かなくてはならなかったり、同じ商品を複数の出荷先に分けたりなど細かな作業を行う場面が多々あります。これらをより素早くかつ的確に行うことが求められているので、現場の人たちの能力によって差が出やすくなっています。
いくらミスを減らすように努力をしても、やはり人間である以上絶対はありません。ミスを0にすることはもちろん重要ですが、現状からまずはミスを減らしていくためのプロセスがより大切となっています。

現場に適さないアナログな方法だけではかえって悪循環

ピッキングを行う商品数が徐々に増えていき、やがて人員に適さない仕事量になったとき、現場を改善しないままにすると細かいミスが積み重なり、顧客の信頼失墜へとつながる恐れがあります。 商品数が増える、顧客からの依頼（出荷数）が増えるということは良い事でありますが、その流れに応えられる現場環境が求められています。
日頃弊社にも様々なご相談やお問い合わせを頂いておりますが、大手企業含め紙のリストピッキングをはじめとするアナログなピッキング方法で現場を回している企業が多くあります。 「今もこの作業形態でやれているから、これくらいでまだ大丈夫だろう」という判断が売上や出荷数が伸びた時に現場では耐えられなくなってしまう恐れがあります。
いまや、物流業界でも現場スタッフの雇用は大きな問題となっており、どのように新しい人材を取り入れていくか、また、現在在籍しているスタッフが離れていかないようにするためにはどうするか頭を悩ませている企業が多く見られます。

一部システム導入することで現場を大きく改善

今回はピッキングを中心に例として取り上げていきましたが、物流現場全体をすべて最新システムに変えれば問題解決ということではありません。
もちろん、最新システム・設備導入を一つのアピールポイントとして新しい人材を募集する手段としている企業もあります。
ただ、いきなりそれだけの設備を導入するにはコストやリスクも伴いますので、実際は現場の一部分からまずは改善するために変えていくことがポイントとなります。

弊社で取り扱っている商品の例では、ピッキングを紙のリストを見ながらの体制を改善するために、デジタルピッキングシステムや、二次元バーコードのよる管理に変える例がありました。

ただ、デジタル化したことにより作業精度が上昇しただけでなく、現場スタッフをシステムから分析することができるようになり、人によって適したアイテム（形や大きさ）やロケーションについてなど割り出して、人に合った現場に変えて効率アップしたケースがございました。

限られた人員の中で、より多く生産をするためには現状の分析と生産量をさらに促進させるための設備や手段が必要となります。 物流倉庫プランナーズでは、そういった限られた条件下での改善策のご相談も承っておりますので、是非ご依頼下さい。