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物流ピッキング方法 徹底比較

物流ピッキング方法 徹底比較

効率化の決め手はピッキングの方法にあり

物流倉庫で行われるピッキング作業には、よく知られているものからマイナーなものまで、たくさんの種類があります。それらの特徴や導入の方法を知って業務の効率化を図りましょう。

知っておきたい基本のピッキング

有形商材や部品・食材などを扱う倉庫なら必ず必要な工程になってくるのが、「ピッキング(仕分け作業)」です。ピッキングには大きく分けて2種類あります。 1つは「摘み取り方式」と呼ばれるもの、もう1つは「種まき方式」と呼ばれるものです。果物を収穫するようなネーミングですね。 摘み取り方式は別名シングルピッキングとも呼ばれており、種まき方式は別名トータルピッキングやアソート式などとも呼ばれています。

シングルピッキングとトータルピッキング

「シングルピッキング(摘み取り方式)」は、発送先ごとに分けて商品を仕分けしていく方法です。オーダーピッキングやリストピッキングともいいます。一般的にピッキングと言えばこの摘み取り方式をイメージするのではないでしょうか。摘み取り方式は出荷先・アイテム数が多くある一方、出荷数が少ない場合に適しています。もう一方の「トータルピッキング(種まき方式)」は一度商品ごとにピッキングをし、その後改めて発送先ごとにピッキングをする方法です。2段階でピッキングを行います。

摘み取り方式(ピッキング)と種まき方式(アソート)の違いとは

摘み取り方式と種まき方式、どちらも用途によって適する環境があります。発送の頻度が高く少量発注の場合は、はシングルピッキングが適しています。また、摘み取り方式の逆で発送先が少なく少品種で大量出荷の場合は種まき方式が適しています。大きな倉庫で大量出荷を行う場合などに向いていますね。

ピッキングシステム別メリット・デメリット

シングルピッキングとトータルピッキングのメイン2種類の他にも、ピッキングオートメーションシステムとして以下の種類が挙げられます。

ピッキング名 メリット デメリット
シングルピッキング
(摘み取り方式)
商品数少ない場合OK ピッキングスペースが広がる
トータルピッキング
(種まき方式)
出荷先多い・商品数少ない場合OK 出荷先少ない・商品数多い場合NG
デジタルピッキングシステム
(DPS)
作業効率アップ
ペーパーレスで作業可能
棚のレイアウトが困難
配線がわずらわしい
故障時の復旧が複雑
デジタルアソートシステム
(DAS)
商品間違いを防げる
作業にすぐ慣れることができる
コストがかかる
商品配置やブロック構成が複雑
音声認識ピッキングシステム 視認性関係ないので高齢者も使用可
ハンズフリーで作業できる
リスト作業よりも効率化できる
作業精度(正確性)が落ちる
レーザーピッキングシステム レイアウト変更が容易
マスターメンテナンスが容易
ピッキングミスを減らせる
故障時の復旧が複雑
コストがかかる

 

おわりに

ピッキングシステム比較

様々なピッキングの種類をご紹介してきましたが、いかがでしたか?取り扱う商品の大きさや倉庫の規模によって最適なピッキングシステムが違うということが分かりましたね。ピッキング方法の選択は業務効率化の要になりますので、それぞれのピッキングシステムの特徴を知って、ぜひ貴社に最適なシステムの導入を検討してみましょう。ピッキングの種類の選択とともに、ソーターやロボットパレタイザー(オートパレタイザー)やラックの種類なども並行して最適なものを取り入れることで、現場の作業効率がグンとアップすること間違いなしでしょう。

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